De wikkelmodule voor de bio-afbreekbare kunststof hartklep komt uit Heeze
Er leven nu (begin 2020) achttien jonge patiënten met een bio-afbreekbare kunststof hartklep van Xeltis. A. Bogaert Fijnmetaal bv uit Heeze heeft meegewerkt aan deze kunstmatige hartklep. “Wij maken de wikkelmodule voor de hartklep. Dat is eigenlijk het onderdeel waar de hartklep op gebouwd wordt, de basis. Directeur Arnaud Bogaert laat Bridget van Brainport een paar kleine onderdelen van het totaal zien dat zijn bedrijf voor Xeltis maakt. “Alles is van RVS 316 en moet spiegelglad zijn. Het is belangrijk dat er geen bacteriën in komen”, weet Arnaud.
“We zijn vanaf het begin bij dit project betrokken en hebben alles mee opgestart. We maakten de prototypes, waarvoor in 2013 de eerste testen zijn begonnen. We hebben zelf veel getest om bepaalde oppervlakte ruwheden te kunnen halen. We maken veel vacuüm grade-2 onderdelen, onder andere voor ASML. Dat was hiervoor ook erg belangrijk”, zegt Arnaud. Het moet allemaal heel schoon zijn, er mag geen verontreiniging in zo’n hartklep komen. Alles wordt gecheckt met een microscoop op braampjes of vliesjes en alles wordt extra goed gecontroleerd. Als er een microdeeltje loskomt in het lichaam, is dat niet bevorderlijk voor het genezingsproces van de patiënt.
Meewerken aan de realisatie van zo’n hartklep is iets moois waar je best even trots op mag zijn. Je staat er niet bij stil maar je kunt er veel levens mee redden. “Ik heb dit verhaal nooit aan de grote klok gehangen. We zijn toch altijd een beetje voorzichtig in verband met geheimhouding. Maar Brainport kent veel bedrijven in de medische branche, misschien kunnen we onze expertise wel op meer plaatsen inzetten”, realiseert Arnaud zich.
Robots frezen ‘s nachts door
Tegenwoordig staat er een complex gestuurd machinepark in een moderne werkplaats voor het vervaardigen van high-tech onderdelen. Dat is nodig want de werkwijze in de branche is flink veranderd de afgelopen jaren. A. Bogaert Fijnmetaal bv heeft als specialisme frezen. “We hebben 3, 4 en 5-assige freesmachines beschikbaar. Hier werken CNC frezers die ook allemaal programmeurs skills hebben. Dat is vandaag de dag gewoon essentieel. Sinds 2008 staan er ook robots in het bedrijf. Die werken ‘s nachts door. Overdag worden ze gecontroleerd en ingesteld. We kunnen ze 24/7 op afstand in de gaten houden op onze telefoons.
Van prototype tot kleine serie
We doen veel aan ontwikkeling en werken vaak mee in de opstartfase van producten. Zo hebben we bijvoorbeeld de eerste prototypen ledlampen gemaakt voor Philips. We werken van ontwerp naar prototype en produceren daarnaast kleine series, aantallen variëren van 1 tot 100 stuks. Bij seriematig werk maken we gebruik van onze robot gestuurde freesbanken. We springen eruit met onze moderne klimaat-gestuurde werkplaats, deze is voorzien van moderne snufjes en altijd opgeruimd en netjes. Ik vind het belangrijk dat een klant op elk moment langs kan komen op afspraak. En dat hij dan de indruk heeft ‘dat ze dat hier wel kunnen maken’.”
“Ons werk is heel divers: van eenvoudig tot heel complex, soms zijn er orders waarbij iemand wel drie weken aan één onderdeel werkt.” De levertijden heeft Arnaud hoog in het vaandel staan. “Die staan op nummer 1, als ik afspraken maak met een klant, kom ik die ook na. We denken mee met de klant, proberen samen oplossingen zoeken. Als een klant met een probleem komt, geef ik niet zomaar op. Ik zal niet snel zeggen dat we iets niet kunnen.”
Talent aantrekken
Of talent vinden voor Arnaud een uitdaging is? “Natuurlijk, ik ben niet de enige die op zoek is naar goede krachten”, weet Arnaud. “Maar ik betrek de jongens al heel vroeg, bijvoorbeeld met vakantiewerk. Ze groeien in het werk. En ik heb ook medewerkers die in België op school hebben gezeten, daar is goed onderwijs. Mijn eigen zoon zit daar ook in de leer. Daarnaast probeer ik het werk en de sfeer aantrekkelijk te maken. De jongens mogen hier van A tot Z het product maken, niet alleen een specifiek gaatje boren en verder niks doen, zoals bij veel bedrijven wel eens het geval kan zijn. Uiteindelijk moeten we met het hele team de klanten tevreden stellen en ons specialisme laten zien, en dat kan alleen al je open staat voor nieuwe ideeën en ontwikkelingen.”
Een samenwerking naar wederzijds genoegen
Een tevreden klant is natuurlijk de beste reclame. En daarom vroegen we ook aan Xeltis hoe zij de samenwerking ervaren hebben. Mark van den Bosch, technical process lead bij Xeltis, vertelt: “Arnaud Bogaert is al sinds het begin samen met Xeltis bezig met het ontwerpen, prototypen en uiteindelijk produceren van de onderdelen waarop Xeltis hartkleppen worden gemaakt. Vanuit Xeltis is deze samenwerking altijd prettig ervaren, omdat Arnaud Bogaert altijd bereid is om mee te denken en omdat hij vanuit zijn achtergrond een andere invalshoek heeft dan Xeltis. Arnaud Bogaert staat ook altijd open om R&D-achtige experimenten onder zijn hoede te nemen, zowel intern als bij externe bedrijven. Hier neemt hij volledig de leiding over en levert goede resultaten af binnen de afgesproken tijdslijnen.”
“De onderdelen die door A. Bogaert Fijnmetaal bv geleverd worden, voldoen altijd aan de vooraf opgezette specificaties en worden netjes en zorgvuldig afgeleverd, zelfs met een eventuele uitleg over hoe met de onderdelen om te gaan. Dit wordt door ons gewaardeerd, omdat deze onderdelen van groot belang zijn voor het bedrijf. Onderdelen die onverwachts beschadigd raken bij testen bij Xeltis, kunnen ook weer naar Bogaert Fijnmetaal bv terug worden gezonden. Zij doen er dan alles aan om deze weer in originele staat te herstellen, in plaats van een nieuw onderdeel te verkopen. Dit is een sterk punt van het bedrijf, omdat veel bedrijven liever een nieuw onderdeel zouden verkopen, aangezien dat meer omzet oplevert. Samenvattend wordt vanuit Xeltis de samenwerking met Arnaud Bogaert erg gewaardeerd, wegens zijn inzet, precisie & klantgerichtheid.”
